到2013年年底，盾安环境家用空调部品事业部的“小集团活动”已开展了六期。在第六期活动中，事业部共上报128个“小集团”改善小组，参与人数895人，改善方向主要为品质改善、设备工装改善、现场5S改善、降本增效等。其中品质改善共91处、现场5S改善229处、设备工装改善56处、降本增效91处、其他改善34处。让我们一起来看看通过小集团活动获得收益的具体案例：

　　现场5S改善——随着新员工的增加，许多员工对生产所需的物料放置地点不了解，导致在领取物料时浪费的时间增大，为此，小集团成员特制作了物料区摆放明细并张贴公布，使员工能迅速找到所需物料，不仅为生产旺季节约了时间，也降低了领错物料的潜在风险。

　　设备工装改善——水检工序员工在安装产品过程中，会存在产品掉入水检槽中导致产品不必要的报废，小集团成员通过讨论，在安装产品的夹头下加装了一片铁丝网，如果员工在安装产品时发生掉落，则产品只能落在铁丝网上，不会出现掉水导致报废现象，为公司降低了损失。

　　效率提升——原去毛刺工序为手工进行，不仅费时费力，而且产量低下，该区域的小集团成员在小组会议上对这一问题进行了讨论：如何能使员工更轻松、更快捷地完成去毛刺？讨论后得出结论，可使用电机代替手工去毛刺，经实践使用效果显著。

　　但是经过一段时间后，发现为什么不进行双手操作呢？这样员工的工作效率不是能够更快吗？于是小集团成员又对电机进行固定，解放双手操作，这时效率相对手工去毛刺提升了50%。

　　降本改善——轴心机生产阀针不仅速度快，而且尺寸精度高，但是员工发现一个问题，就是阀针较小，在产品完成由传送带传出时，因产品与传送带存在混合切削油，导致阀针会粘附在传送带上不能掉落，随传送带卷回掉落至机器内，经统计每台机器都会有200只左右产品因此无辜报废。

　　小集团成员当即进行讨论，发现产品上粘附切削油这一现像不能改变后，就从如何使产品不再随传送带卷回机器内进行了讨论。最终采用了在传送带下方安装一块橡胶紧贴传送带的方法，使传送带上粘附的产品经橡胶阻拦后无法被带回至机器内部，经此改善后每天就可节约600元。

　　品质改善——产品在测试过程中，易出现配管压伤现象，经过观察，发现是工装偏高且不稳固，在测试时产品会发生摇晃，导致产品配管出现了压伤现象。小组内部讨论，对测试工装进行了改变，降低了工装的高度，并加固了工装，改善后压伤不良从原先百万分之2200降低至百万分之1400。

　　小集团活动是一种自下而上，以员工为主导，从浅入深的改善，针对身边的小问题制定一些小措施。在活动开展中我们始终记得：去掉不好的，变成好的；无法“任何时候”都能满足，因此我们要努力使其变得更好；创造出至今为止没有的。这样，我们就不难发现身边存在的一些小问题，而通过改善这些小问题，最终收获的成果将是巨大的。