思路决定出路，看精益思想给我们带来的改变

思考

江超

    光阴似箭，盾安禾田四通阀制造部自成立TPS精益生产推进小组以来，已有近两年的时间。现在的TPS小组成员和两年前比较，已经产生巨大的变化——由原先咨询老师带领的一支队伍，已扩展为总装和部装两支队伍平行推行，队伍在壮大，成员也已具备独挡一面的能力。看现场，四通阀总装精益生产已完成现场调查、方案设计、样板线建设、样板线改善以及成型生产线，截至现在已推广4条精益生产线。与普通生产线比较，效率提升20%，在制品下降99%，一次不良率下降36.63%，每条线占地面积缩减40%。

    回顾推行过程，小组成员对精益思想的理解也在逐渐深入。精益生产有三个阶段：流畅化、标准作业、看板管理。现禾田四通阀制造部正处在第一阶段，主要是建立流畅化的作业生产线，通过对现场进行调查，对工序重新组合，作物流顺畅，减少在制品，具体体现以下几点：

    第一、精益生产是通过调查现有生产现状节拍，按工艺流程重新组合工序，使整体节拍平衡率达到90%以上，改善原平衡率较低导致生产节奏不匹配的现象。如原普通线生产线平衡率为62.9%，生产节拍最短的为1.5秒，最长的为6.9秒，节拍严重不平衡。在同一生产线上位置不同就会产生产品堆积或者人员空闲问题，而精益生产线通过节拍调整，使每位员工的节拍基本在14秒，这样使每位员工按同样的节拍进行生产，形成流畅的生产线。精益生产线节拍确定，将更有利于掌控车间生产计划。

    第二、精益生产线是按工艺流程布置设备，采用工位器具进行连接。与现有的批量生产方式不同的是将功能相同的设备放置在一起，这样就不会生产某一道工序时累积到一定数量的产品才周转到下一工序进行生产，从而降低工序间的在制品。普通线的生产模式导阀室与装配线分成两个区域，所以在生产完先导阀成品后，为了提高物料员的搬运效率，先导阀要累积到一定数量后再配送到装配线上使用。这样会增加导阀的在制品，而精益生产线则是将导阀与主阀都在一条线上，当导阀生产完成后，直接转到下工序进行加工，无需堆积到一定数量再进行下道工序生产，所以在制品自然就会减少。

    第三、精益生产线模式利于曝露出管理问题。比方说，精益生产线是按工艺流程将设备布局在一起，如果有一台设备出现问题，整条生产线就会中断，维修部门会尽快解决。如果发生品质问题，无论哪道工序，品质不良带来的将会是打破原有的节拍平衡，所以问题就可以这样暴露出来，同时也会得到及时解决。

    第四、工厂布局设计，按建立的流畅化精益生产线，进行设置布局，使各功能区更好的联接，并且使得物流更加顺畅。在工厂布局时按一气贯穿原则进行设计工厂布局，禾田普通生产线总装主阀体物流总体长度为240米，按工厂布局设置后的生产线主阀体物流总长度为96米。

    第五、通过对直接工时与总工时间差值，进行长期的分析寻找管理不足处。总工时是员工总出勤时间除以员工生产总量，得出数值；而直接工时，是员工纯作业时间除以员工生产总产量，得出数值。用总工时减去直接工时就是不开工时间，不开工时间为我们作业过程中的浪费时间，是管理中暴露的问题，比如：品质异常、设备异常、夹具异常、物料缺少等问题，从而给管理指明了改善方向。每条精益线线头前都有一个看板，对每天生产的效率、品质进行记录，使每位员工都能够看到本组人员的生产状况，也为员工进行自我改善打下基础。

    第六、精益生产要求员工站立作业，生产线按一字型或U型进行排列，作业过程中易提供相互协作的条件。在这样的模式下，操作人员由原来单一工序改为多能工，首先是适应工序合并，平衡生产节拍，另一个目的是使员工前后协作打下条件。精益生产线员工作业动作设计是进行对称分布、左右手同时作业，这样来减少作业动作的浪费。而普通线员工坐在工作台前从事单工序作业，因节拍不平衡导致的产品堆积，或者前道工序有其它事项无法进行正常作业，前后工序作业人员在相互协作时，首先要站起来跨过作业台，绕到后工序或者前工序岗位上，极其不便，又因员工对前或者后工序的作业内容不清楚，所以也无从谈起相互协作。

    第七、物料配送。精益生产线的配送方式有几种，定时定量、定量不定时、定时不定量进行配送，四通阀制造部主要采用的是定时定量配送。与原有生产模式不同之处在于，配送时不是将所有的物料直接配送到位，放于员工面前，而是采用2小时配送一次的方法，并且在配送过程中，进行实空周转，即有几箱实物配送过去，就要拿回几箱空周转箱，便于物料管控。普通生产线只是将物料尽可能多的配件放到所需工位上面，员工用完物料的空周转箱放置到位旁边，员工对物料的使用情况得不到有效管控，而精益生产线配送则采用实箱去、空箱回的原则，用多少补充多少，易于物料员对物料的管控。物料全部放在店铺上面，同样可以根据店铺上的物量消耗量来管控物料使用情况。

    第八、工序内打造品质。品质不仅是设计出来，更是制造出来的，精益生产是工序内造就品质，当其中某工序出现品质异常，直接导致该工序生产员工节拍被打乱，使管理者容易发现生产线问题。每条生产线前面采用看板管理，上面每天都会统计当天的品质状况，方便品检人员对每条线的品质监控。

    结合以上的开展经验，在2013年四通阀制造部又成立部装推广小组，重点推广部装，以精益小单元的形式进行展开，将挤压拉削和主阀焊接分别设定精益单元区，进行独立推行，现挤压拉削基本推行完成，据统计，挤压拉削生产效率已提升30%以上。

    四通阀制造部通过精益生产在总装的推行，取得了一定的效益。从中我们可以确定，在目前国内自动化设备开发能力相对较弱的大环境下，精益生产模式是比较适应现行公司发展需要的一种修炼内功的管理方法，希望通过以上分析与大家一同探讨推进心得。