来之不易的成功

◎江南爆破 马立飞

    2015年1月28日，这个期盼已久的日子终于到来了，安徽江南化工股份有限公司等三家联合研发的“JWL-DXRH-II型地下现场混装乳化炸药车”通过国家工业和信息化部组织的科技成果鉴定，总体技术居国际先进水平。

    JWL-DXRH-Ⅱ型地下现场混装乳化炸药车是目前国内此类型中最先进的混装车，它实现了地下矿山上向孔现场混装乳化炸药装药大孔径化、深孔化，解决了目前国内向上孔大孔径孔深高达40米的装药难题，改变了人工装药的局面，大大推进了地下矿山爆破技术前进的步伐。

    马钢罗河铁矿是可开采量为3.4亿吨的大型地下铁矿，一直致力于打造先进的地下矿山，JWL-DXRH-Ⅱ型地下现场混装乳化炸药车的进驻为双方提供了契机。为实现合作共赢，江南化工、金奥博及马钢罗河矿成立三方组成的混装试验小组。

    面对罗河铁矿孔径达85毫米，上向孔深达40米的罕见情况，JWL-DXRH-Ⅱ型地下现场混装乳化炸药车要想脱颖而出，不仅要解决技术上的难题，还需要着眼于为客户降低矿山综合开发成本，实现客户综合效益最大化，提升本质安全水平。

 

    不经一番寒彻骨 怎得梅花扑鼻香

    仍然记得2014年5月26日的第一次混装试验，随着输药管缓缓伸进炮孔，罗河铁矿地下乳化炸药混装试验正式拉开帷幕。大家满怀信心，做足了准备工作，就等见证成功的那一刻。但是试验结果差强人意，乳胶基质打到炮孔内粘不住，往下流并伴随着整体下滑，虽然最后起爆成功，但第一次试验还是以失败而告终。

    试验结束后，江南化工总工程师王永斌就此次试验召开研讨会，具体讨论试验中的问题及改进措施。对于试验的失败，大家没有气馁，反而被激起斗志。经过认真讨论，大家认为乳胶基质的黏度不够可能粘不住炮孔壁，从而导致落药。

    如果说第一次试验失败甚至第二次、第三次试验失败都可以接受，那么从2014年5月26日到7月9日之间的试验可以说直接让大家“凉透了心”。乳胶基质配方一调再调，大会小会也不间断地开，试验效果始终没有起色，暴露的问题一直没有很好的解决。而试验采场的爆破不够彻底，底根残留过多，逐渐不适合继续进行采场试验，这对试验工作来说更是雪上加霜。经过商讨，江南化工罗河项目部项目经理兰道书提出了既可以避免因试验失败造成采场炮孔残留过多的问题，又可以不受时间限制进行试验的方法。该方法一经提出让项目组成员为之一振，也让项目顺利向前推进。

    可以说，罗河地下现场混装乳化炸药车项目的成功是项目组全体人员勇于克服困难，坚韧不拔、不懈努力换来的。

    山重水复疑无路 柳暗花明又一村

    努力没有白费，辛苦没有白累。经过对设备和乳胶基质的反复改进、不断摸索，终于找到了问题的所在。试验效果明显好转，部分炮孔已不再掉药和滑落，这说明试验快接近成功了。此时的项目组成员一扫疲惫，透露出一股坚强、韧劲和发自内心的自信。接下来，大家一鼓作气连续进行了好几次试验，已基本保证了试验的可靠性。在后来采场装药爆破试验中，装药爆破效果得到不断完善，趋于稳定。

    就是这样一次次试验，一次次总结，一次次提升，最终成功实现了机械化自动化装填炮孔，不仅可填装直径大于40毫米、孔深大于40米的上向炮孔，还将之前人工装药的10余人减少到3人，并降低了现场炸药成本，提高了炮孔装药耦合性和单孔爆破效率，减少了炮孔数而节约了钻孔成本，这些优势均为客户进一步降低了矿山综合开发成本，实现客户综合效益最大化，提升了本质安全水平。其中核心技术如“机械臂遥控找孔”、“装药管末端混合喷射增黏”、“上向中深孔装药不返料”和“故障自诊断系统”等创新达到国际先进水平。

    每每站在混装车前，看着它不断地对一个又一个炮孔进行装药，都会不自觉地浮想联翩——“这个炮孔会不会掉药，那个炮孔会不会掉药……”试验时提心吊胆、担惊受怕的场景像电影一样在脑海中闪过。面对现在自动机械手的装药，那一幕幕人工装药的镜头仿佛还在眼前，记忆犹新。

    目前我国地下矿山比重超过了70%，在地下矿山爆破装药作业中仍以人工、简易装药器或安全性较低的装药车装填为主，造成装药效率低、劳动强度大、操作人员多、爆破效果差的问题。由该地下现场混装乳化炸药车所构建的新型爆破服务模式，使江南化工在地下矿山爆破开采应用领域内形成了“产销钻爆一体化”服务模式，从而快速跻身爆破行业技术前列，占领地下矿山爆破服务制高点；并可快速复制应用于其他地下矿山，在市场上形成独有的差异化竞争优势，经济效益和社会效益显著。